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管式膜系统
我公司专业生产销售气浮机刮吸泥机气浮设备砂滤罐

管式膜系统
        ——适应性广的除杂及澄清技术 
     以管式膜过滤技术为基础,由于膜管有较宽的内流通道,以及厚实的支撑管壁,能够处理其他膜难以处理的高固含量、高粘度、高悬浮物等的料液,同时清洗方便,膜使用寿命长达3-6年。

主要技术特点:  
·  膜流道宽,不易堵塞 
·  允许高悬浮物含量的料液进入膜,料液的预处理简单 
·  膜通量大,过滤、浓缩速度快,浓缩倍数高,可承受较高的固含量 
·  再生清洗简单,膜使用寿命长达3~6年 
·  膜化学稳定性好,抗污染能力强 
·  膜组件采用串联式组合,压损小,节省电能 
·  自动化程度高,操作方便 

主要应用领域: 
·  生物发酵液的去箘丝体、蛋白质、降色素等澄清提纯 
·  中药提取液除胶体、淀粉、蛋白质、多糖、纤维等 
·  果汁、果醋、果酒、保健酒、调味品等除杂澄清 
·  提取茶的除胶体、蛋白质、纤维等 
·  垃圾渗透液的处理(TMBR) 
·  油田回注水的处理(TMBR) 
·  电子、造纸、化工废水(焦化、石化等)处理(TMBR) 
·  洗涤、视频、乳业废水的处理(TMBR)

膜分离技术及设备
     分离膜是具有选择性分离功能的材料,其工作原理是物理机械筛分原理,其分离过程是利用膜的选择性分离机理实现料液的不同组分间的分离或有效成分浓缩的过程。 
     与传统过滤的不同在于:膜可以在分子范围内进行选择性地分离,膜的错流式运行工艺可以解决污染堵塞问题,是一种科学先进的分离技术和工艺。 
     膜分离的工艺应用开发需以物料体系特性和工艺要求为基准,结合实验开展科学验证,在解决物料精制难题的同时,还要保证工艺的可行性,并以适合于工业化清洁生产为标准。

膜技术在生产中的技术优势: 
·  膜分离过程为纯物理过程,不发生化学反应  
·  低温运行,无相变和质变,不破坏有效成分  
·  超滤分离精度高,效果好,可以缩短生产周期,提高效率  
·  膜低温(常温)浓缩,大大节省能耗,适合于热敏性强的物料浓缩  
·  纳滤膜浓缩同时可以脱除无机盐离子  
·  错流式运行工艺,更好的解决膜污染堵塞难题  
·  占地面积小,膜使用寿命长,降低生产成本和投资  
·  自动化程度高,清洁生产,降低劳动强度,安全可靠  

连接提供的膜工艺系统: 
·  陶瓷膜:微滤/超滤系统  
·  有机管式膜:微滤/超滤/纳滤系统  
·  中空纤维膜:微滤/超滤系统  
·  螺旋卷式膜:超滤/纳滤/反渗透系统  

膜工艺系统在生产中的应用: 
·  生物发酵液: 除菌体澄清、除蛋白和脱色、浓缩脱盐 
·  中药制剂:  提取液除杂和浓缩、口服液澄清过滤、注射剂精制除热源 
·  植物提取:  提取液提纯和浓缩,膜集成树脂分离提纯 
·  酶制剂:   除杂除菌、浓缩提纯 
·  合成药:   精制浓缩脱盐,回收溶剂、催化剂 
·  水处理:   纯化水、超纯水制备及工艺废水处理 

 含油废水主要来源:钢材的生产过程中冷轧、脱脂、退火、酸洗、切割等工序都会产生大量的乳化废液;冷轧乳化液废水处理相当困难。传统的含油废水处理方法如气浮法,吸附法,生化法,化学法等,都难以得到理想的处理效果。

    管式膜油水分离系统
    膜分离技术的应用解决了含油废水处理难题。我公司尊重科学事实,充分掌握分离膜的应用技术,在有机膜和无机膜生产商争论各自的好坏时,我们做的工作是结合实际含油废水的差异性不断实验测试,合理选择膜元件,最大化的展现各种膜的优势,设计了具有实际应用有机管式膜油水分离系统。

无机膜设备处理乳化液废水
·    油水分离膜系统技术特点
·    占地面积小,不消耗化学药剂也不产生新的污泥;
·    油截留率高,出水含油量小于10ppm,达到环保要求;
·    经过浓缩后可回收大量有价值的油,油质量比较好;
·    耐酸碱和氧化,耐高温和微生物污染,使用寿命长;
·    采用错流过滤,抗污染,可维持高通量分离;
·    无需使用昂贵的破乳剂、絮凝剂,运行成本低;
·    膜清洗周期长,清洗恢复效果好且稳定;
·    易损件少,设备维护简单,维修费用低;
·    土建工程量和占地面积大大减少,一次性总投资低于传统工艺;
·    可实现PLC自动控制,劳动强度低,节省人力成

无机管式膜元件
·   油水分离膜系统应用领域
·    冷轧乳化液废水处理;
·    电镀脱脂清洗液回收利用;
·    喷涂脱脂清洗液回收利用;
·    印染废水处理。

膜分离技术处理乳化液废水
      冷轧乳化液废水进入原水池,预处理后,由泵输送到一级循环槽和二级循环槽中,由供料泵送给膜组件,采用内外循环式流动方式,由循环泵提供膜面流速,由供料泵提供系统操作压力,通过供料泵流量来调节系统的浓缩倍数。膜组件处理后的浓液回到循环槽,渗透液视工艺要求是否回收利用。循环槽中固含量达到一定程度后回到原水池,由刮油器收集废油,由刮泥机去除污。

冷轧乳化晔膜分离处理工艺

 膜分离法与化学破乳法液的对比 详情咨询:www.wxwoma.com

处理技术 截流率 通量 清洗周期 膜管寿命 操作性 回收性 处理成本
单位 % 1/m^2.上.bar ------ 元/吨
膜分离 ≥99.8% 60-90 3-5 3-6 简单 可回收 5-6
化学破乳法 70%左右 ------ ------ ------ 繁琐 不可回收 30-35

 膜分离技术处理脱脂清洗液
    钢铁表面的脱脂处理需要大量的脱脂剂,加入脱脂剂的清洗液在使用的过程中脱脂能力不断下降,这是因为脱脂剂和水、油发生了皂化、乳化、分散、润湿卷曲、增溶、溶解等化学反应,以及部分脱脂剂溶于乳化油等物理反应,无法和金属表面接触,从而丧失脱脂能力。

管式膜分离技术处理碱性脱脂清洗液,可使含碱表面活性剂和油脂分离,重新回到脱脂罐中,油脂及污泥被截留。该技术不仅可节省每天的脱脂剂添加量,还可大幅度延长清洗液的排放周期,可大量降低脱脂剂使用费用。

 

管式膜处理脱脂液效果

油平均浓度 操作压差 操作温度 通量 油截留率 脱脂剂透过率
截留液(%) 透过液(ppm) MPa (℃) (M3/hm2) (%) (%)
8 <10 0.5 65 0.16 >99.9 >99

无机膜设备处理脱脂液

膜分离技术在油脂生产中的应用

油脂精炼、脂肪酸、人造奶油、蛋黄酱等的生产工艺中所产生的洗涤废水主要含有油脂、皂角、脂肪酸盐、蛋白、胶质、色素等悬浮物杂质,废水中COD值很高,含油量在,10000-20000mg/L.

    传统工艺采用机械分离、隔油、浮选处理将浮油简单回收后直接排放,既浪费油资源,又给环境带来污染;即使采用硫化处理工艺,由于所回收油的酸价高,只能作为工业用油,大大降低了回收价值,处理水COD仍达5000-6000mg/I,给后处理造成较大负荷;因此,传统方法很难真正解决含油废水处理难题。

    我公司开发设计的膜分离处理工艺,应用于油脂工业洗涤废水处理,大幅度的降低了COD和油脂的含量,减轻了后续生化处理难度,同时回收大量的油、皂角、蛋白等,取得了很好的经济效益。

碱炼废水膜分离处理工艺

 

 

膜分离技术在印染水处理中的应用
印染废水中含有大量的碱、油墨、色度、颜料、表面活性剂等有机污染物,直接排放会严重污染环境;同时废水中含有大量的有用成分,如表面活性剂(太古油)、NaOH等,若加以回收利用,将会产生很高的经济效益。传统处理方法是化学絮凝、生物处理,处理时要消耗大量的酸,无回收价值,工艺繁琐,占地面积大,出水效果差。

我公司设计的无机陶瓷膜分离工艺,废水可不需预沉降而直接进膜系统,可进行高倍数浓缩,浓缩液有效成分的回用率高,出水经简单处理可达标排放。
·   陶瓷膜分离技术应用于印染废水处理的优点
·   耐酸碱、有机溶剂的腐蚀,耐高温,可正反再生清洗,使用寿命长;
·   可回收废水中的表面活性剂(太古油)、NaOH等,重新用于擦版;
·   不需絮凝、中和等化学步骤,减少污染物产生;
·   系统可自动化控制,操作简便,劳动强度低;
·   渗透液回用经济效益显著,降低生产成本。


 

 

膜分离技术在含重金属废水处理的应用
电镀、制革、冶金、化工、电子、矿山等行业生产过程中都会产生含镍、铬、铜、铅、镐等重金属离子的废水,直接的排放会导致严重的环境污染,更造成资源的浪费。利用重金属沉淀物形成的动态膜来实现对废水中沉淀的去除,首先用碱中和使之形成氢氧化物沉淀,通过膜分离技术将重金属浓缩至17%一20%,渗透液中重金属含量小于2ppm,达到渣液分离效果。例如:混合电镀废液添加石灰和硫化物处理,采用微滤膜技术去除重金属沉淀,比澄清池(含沙滤)沉降18h的效果好得多,微滤过程对料液组成变化不敏感,在相当大的浓度范围内都能得到质量一致的排出液。    我公司在结合传统工艺的同时,将微滤膜技术成功的应用于含重金属废水处理工艺中,解决了传统工序中分离不彻底、分离时间长和过程不稳定的缺点。


    
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